当下，“智能制造”已成为常熟产业转型的一大热词。常熟重点围绕装备制造、纺织服装两大传统支柱产业，培育了一批示范企业，引领全市企业加快转型升级。目前，71家企业获评常熟市级智能制造工厂（车间），另有62家企业申报苏州市级以上示范智能车间，其中江苏梦兰集团个性化床垫被芯智能生产车间获评2017年度省级示范智能车间。

　　经过大半年的改造，梦兰集团6号生产车间“华丽转身”，成为智能生产车间的样板。12月6日， 记者 在这里看到了新近上线的床垫及被子智能化全自动吊挂生产线。这条生产线整合了梳棉、绗缝、包边、检验、检针等生产环节。与改造前相比，生产场地和工人减少了三分之一，管理成本降低50%，生产效率提升到了原来的两倍。

　　江苏梦兰集团副总经理、智能车间项目负责人何明介绍，为了打造这个个性化床垫被芯智能生产车间，今年初，梦兰集团投入约2000万元，全面梳理组织机构、业务流程、数据管理各个环节，形成床品生产自动化、过程透明化、管理智能化新模式，初步实现了家纺产业从传统制造向智能化自动化制造的转型，而建成的这条床垫及被子智能化全自动吊挂生产线也是国内家纺行业首创。“车间智能化改造后，工人由120人减少到78人，生产过程实现了无纸化作业。不仅如此，因为制品通过线上运输，避免了乱堆放现象，生产秩序更好，产品品质也更高了。”何明透露，秋冬季节是家纺行业的生产销售旺季，梦兰集团一周的外贸量接近30万套床上用品，这个新投用的智能生产车间全面带动了外贸产能，一天可生产2400张床垫，及时消化了激增的外贸订单。

　　作为纺织行业的“领头羊”，梦兰集团的智能化改造早在2011年就起步了。当年，企业投入4500多万元从德国、西班牙、瑞典引进关键设备，通过自主研发上马了自动化生产流水线，改变了传统床上用品间歇式、劳动密集型的生产模式，生产效率大幅提升。2016年，公司又投资1100万元，通过引进关键设备和工艺流程再造，实现了枕芯的自动化、连续化生产，产品工艺品质得到同步提升。今年以来，梦兰集团更是大力开展自动化、智能化设备的研发、制造和集成工作，建成的个性化床垫被芯智能生产车间成效初显。

　　梦兰集团的智能制造在纺织服装行业掀起了一股“旋风”。如今，波司登集团智能化物流建设也顺利推进。而在装备制造领域，英沃电梯项目在行业里先行先试，施耐德电梯项目充分实现了智能化改造个性化定制。江苏亨通高压海缆有限公司也加快精益化、信息化、智能化“三化”建设，加快智能制造车间建设，推动生产方式向柔性、智能、精细转变。在精益化建设方面，公司依托制造成本管控平台，形成工艺损益管控机制；在信息化建设方面，所有设备已实现过程异常信息的自动采集，借助SAP、CRM、ARM等信息系统固化市场营销、内部运行各业务流程，并实现流程再造；在智能化建设方面，推动生产过程逐步实现可视化，关键工艺、质量、设备、操作参数可控化，人工成本、物流、能耗、效率可量化。

　　在大力培育示范企业的同时，常熟致力于建设技术平台为企业转型加码。目前，全市已培育菱创智能、大众机器人、志远、沃创等本土专业技术服务平台，引进细分行业系统集成服务机构，逐步形成了以“四大平台”为支撑、各细分行业专业服务机构联合推进的智能制造创新服务体系，已对接服务企业76家。同时，常熟大力营造智创生态，成立智能制造产业联盟，第一批有94家行业龙头企业和骨干企业、32家专业技术服务机构加盟，有100多位专业技术专家提供在线服务。常熟还打造了全省首个县市级智能制造公共服务平台——智联谷，通过“智造+V课堂”线上培训、每月沙龙分享会线下交流、分行业技术研讨会等形式开展“智造”培训，至今共开展相关培训36期，参训人员超过6000人次。