金源铜业的前身是国营的常州冶炼厂。1994年国企改制，筹建了日资控股的金源铜业，1997年正式投产。改制后，原本的金属冶炼业务剥离，金源铜业专注生产一种产品--Φ8mm低氧光亮铜杆。

　　仅仅凭借这一种产品，金源铜业就实现了产值超百亿元。

　　1998年，金源铜业开始使用从德国曼内斯曼·德马格公司全套引进的CONTIROD水平浇铸生产工艺设备，可实现年产能18万吨。

　　2010年，企业又投资2亿元，从美国南线公司引进了SCR轮式浇铸生产工艺设备，同时淘汰了原设备，实现了年产30万吨铜杆。

　　“这笔账很简单，铜价大约每吨5万元，30万吨产能就是150亿元产值。”总经理孙爱军介绍。

　　当前，国内铜杆行业总体产能过剩，但金源铜业却始终不需要为销路发愁。孙爱军向记者介绍，公司不仅产品在质量指标上稳居国内第一，而且根据不同客户需求在对标供应水平上也屈指可数，因此“金线”牌低氧光亮铜杆在市场上始终为客户所青睐。

　　据介绍，金源生产的铜杆经下游企业加工，曾应用于神舟五号的制造。据粗略统计，金源铜业生产的铜杆产品经后续加工，应用在国内约四分之一的家电、汽车等终端产品上。

　　“国内一些企业也拥有和我们类似的生产线，但他们就是生产不出同品质的铜杆。”金源铜业的底气既来自于企业不断打磨技术、改进设备的孜孜努力，也彰显了深植于每个金源人心中的工匠精神。

　　为了达到Φ8mm低氧光亮铜杆的高品质，公司在引进生产线时即配套引进了全套美国、德国制造的高精度产品质量检测实验仪器和在线涡流探伤检测系统。

　　不仅如此，一线生产技术人员还在生产过程中勤于思考、勇于创新。

　　工场长徐斌在生产中发现，流水线生产效率很高，传统的成品抽检发现质量问题后再反馈到生产调整，会造成不少浪费。为了解决这一难题，徐斌从钢材生产的工艺流程中找到灵感，带领工人们对生产线尝试改造，在铸机口增加了一套热探伤装置，使一部分质量问题在生产过程中就能被及早发现。

　　类似这样的技术改进，在金源铜业的生产线上还有很多。

　　“我们的这批员工，大多数‘脱胎’于国企，拥有极强的责任心和丰富的经验，是我们企业最大的财富。”孙爱军告诉记者。

　　2017年金源铜业股权改革后，被隶属于中国航空工业集团有限公司的宝胜集团收购，宝胜集团在其宝应生产基地投产了一条同样的铜杆生产线，特聘了金源铜业的管理和技术人员组成专家组，为宝应集体提供管理与技术支持，成功实现了产品质量提升。

　　当前，金源铜业正着力引进人才，改善目前员工青黄不接的现状，为生产注入新鲜血液。

　　同时，年内宝胜集团将对金源铜业实行增资，加上由于凤凰新城建设，企业正在筹备搬迁，金源铜业将迎来新一轮发展机遇。

　　“搬迁后，我们将新增一条生产线，继续深耕Φ8mm低氧光亮铜杆这一产品，实现年产能60万吨左右，进一步提升金源在高端铜杆产品领域的市场份额。”孙爱军信心满满。