科技是第一生产力，是高质量发展的重要引擎。作为一家有着25年历史的民营特钢企业，常熟市龙腾特种钢有限公司近年来加大思想解放力度，全面推进科技创新，做精做专产品，实现转型升级，被国家工信部授予“制造业单项冠军示范企业”。

　　7月2日，在龙腾特种钢有限公司钢棒分公司新车间内，“隆隆”的机器奏响生产的号角，崭新的机床迸发着创造的火花。由公司研发团队自主设计的全国第一条管桩用端板流水线有序运行，目前生产能力已经达到日产100吨。

　　在龙腾特钢自行设计这条流水线之前，生产这种管桩用端板需要投入极大的人力。每件端板半成品重达15至30公斤，需要经过分片锯断、自动焊接、旋平、车床、冲孔、攻丝等7道加工工序，其全过程需要多名工人将端板搬上搬下10多次，操作费时费力。如今，这条流水线已经实现“机器换人”，车间里只有零星几名工人。他们只要在操作面板上轻轻按键，就可以控制端板在流水线上通过传送带进入下一道工序。这样不但提高了劳动效率，减轻了劳动强度，改善了劳动环境，还提高了安全系数。

　　据龙腾特种钢有限公司副总经理徐胜介绍，端板是龙腾特钢的传统产品，近年来在价格上面临行业内同类型低端产品的竞争。去年下半年，恰逢国家有关部委对国内钢铁行业中一些低端、落后的小企业进行彻底整治，公司内部解放思想、抢抓机遇，立即开展端板用法兰提升项目的调研和可行性方案，仅半年时间就正式启动项目。整个项目规划投资2.5亿元，委托日本设备厂商独立开发生产设备，8条生产线全部投用后计划年产总量30万吨。

　　思想是行动的先导，企业思想解放的程度决定着发展的广度和深度。在端板生产线的设计中，龙腾特钢研发团队始终以更高质量的发展为要求，精益求精。第一条生产线投用后，研发团队根据实际使用情况进行优化修改，完善方案，并设计完成了自动化程度进一步提高的第二代流水线。第二代流水线在设定程序后可全程脱离人工操作，预计将于本月底完成调试。第三代流水线的主攻方向则是针对端板切割刀片耗损快的情况进行技术攻关，努力让机器能够实现自动替换耗损件，进一步提高劳动效率。如今，龙腾特钢已经成为全国端板生产行业的领导者。

　　据了解，从十年前开始，龙腾特钢每年坚持研发新产品3至5个，每年投入的研发技改资金占销售总额的3%以上。公司先后实施了高端耐磨材料研发、耐低温钢锭的研发和风电用高端轴承钢球提升项目等智能化改造和“机器换人”项目，生产模式实现了传统向前端智能化的转变。截至目前，公司拥有实用新型专利30多个，仅去年就一次性申报专利50多个，授权发明专利2个。去年至今，公司还主持和参与修订了11个国家和行业标准，更好地抢占了企业在行业内的制高点和主动权。

　　“我们将继续解放思想，加大科技创新和智能化制造的力度，大力发展绿色制造。”徐胜介绍，龙腾特钢未来将秉承“绿色特钢，生态龙腾”的发展理念，借助国家级企业技术中心的研发优势，在发展的同时实现水资源的循环利用，将企业生产环节产生的粉尘、钢渣等废料变废为宝，把企业建设成现代化的绿色精品特钢企业。