4月29日，大生集团数字化纺纱车间忙碌依旧，数台机器马力全开，纱线纵横。作为全市首批复工复产企业，大生复工首日的复工率达80%，两周后迅速达到91%以上。

　　相关负责人介绍，复工复产能如此迅速，起到关键作用的是纺织主业的智能化改造，用工减少60%，公司对人工的依赖相对减少。去年，公司又启动10万锭智能纺纱工厂项目，预计总投资3亿多元，今年上半年建成投产，项目建成后万锭用工少于10人，生产效率提高20%以上。

　　当前，南通智能制造发展水平处于全省第一方阵，累计成功创建国家智能制造示范项目11个，项目数占全省1/6。疫情期间，南通“智”造在复工复产中一马当先，有力支撑了全市经济复苏、稳定发展，为全市制造业高质量发展增添了新的动能。

　　智能机器人

　　助力企业恢复产能

　　在海门正余镇，一台台振康机器人在风机、汽配、机械等企业生产流水线上忙个不停，成为经济战线抗击疫情、恢复产能的生力军。

　　得益于智能制造工厂建设，疫情期间南通振康的产能不降反增，4条生产流水线满负荷运行。企业2月11日复工后的短短1个多月时间里，接到的业务订单已超出去年全年的总和。振康新开辟两个车间，生产量从原来的月产500台提升至1000台。

　　如今，振康生产的建筑装备机器人、焊接机器人、烟尘处理环保机器人等，让南通中联风能等全市多家企业获益。4月28日下午，振康又与其他机器人研制企业在市工信局组织的“智能制造推进专场——机器人推广应用对接会”上，与四方科技集团、万达锅炉等11家企业达成了应用协议。目前，振康正在抓紧试制20公斤负载工业机器人，将在5月份全面投放市场。

　　智能工厂

　　生产效率提高30%

　　借助智能车间迅速恢复产能、实现逆势上扬的，还有致力于光纤研发生产的江东科技有限公司。光纤智能工厂在去年12月底完成升级，今年疫情期间增质提效作用凸显。这座智慧工厂中，信息化、智能化的机械装置随处可见，智能制造令公司生产效率提升30%，人力减少35%。

　　智能车间里最受瞩目的“明星”，当属高速智能光纤拉丝机。它通过自主开发的控制系统，在线自主调节各项生产数据，只要把数据参数输入系统，操作人员只需点击“自动控制”便能便捷操作，一分钟能生产出3300米的光纤。

　　相关负责人介绍，超高速拉丝工艺的背后是一个庞大的技术支撑体系，各个环节都会有数据监控，如果出现异常，还会有相应的预警功能。“智能工厂不仅提高生产效率，减少人力成本，更重要的是制造、管理实现了高度数字化，使得产品质量的一致稳定性更佳。”

　　智能管控

　　运营成本有效降低

　　疫情期间，南通中远海运川崎也遇到不少共性问题。此时，智能制造“大显身手”。作为国家智能制造试点示范企业，中远川崎充分发挥生产计划管理系统（MES系统）的功能，对产能进行计算，及时调整生产计划，精准施策，使疫情对公司的影响从原来的41万工时降低到25万工时。公司利用企业资源管理系统（ERP）的管理优势，实现供应链协同智能化，把原材料和船用品不足的影响降到最低。

　　厂区内，28条自动化、智能化的生产线运作如常，工位效率提升约1.5倍，节约用工100多人。

　　近年来，南通积极实施智能制造战略任务，推动智能制造生态体系加速形成。今年将突出数字化制造普及、智能化制造示范引领，着力提升关键技术装备安全可控能力，增强基础支撑能力，提升集成应用水平，培育经济增长新动能，加速打造我市制造业竞争新优势。