“这个智能生产线，只需按下按钮，即可完成机器人上下料、扫描成型、在线监测、柔性装配等全过程自动化作业。”3月24日上午，在卧龙电气新能源汽车电机数字化车间，卧龙电驱EV事业本部副总杨勇正通过中控室大屏幕，实时掌握着每条生产线的产品数据。

　　卧龙成为我区企业应对疫情有序复工复产、有力达产达效的一个生动案例。“近年来，我区大力发展智能制造，多措并举，努力提升企业智能化水平。”区经信局相关负责人介绍，此次疫情中，智能化改造企业是受影响程度最小的，智能化已成为企业加速达产增效的重要利器。

　　随着工厂数字化、智能化建设和工业互联网的深度应用，卧龙智能制造优势不断凸显。疫情期间，卧龙在较短时间内基本实现国内工厂全面复工复产，协同带动了一批小微企业、配套企业、关联企业复工复产，为产业链复苏作出了积极贡献。

　　“通过智能化改造，在工人同比减少20%基础上，产能恢复速度加快，3分钟生产一台新能源汽车电机，宇通、北汽、吉利等国内生产线产能达3000台/月，德国ZF生产线产能达5000台/月。”杨勇告诉记者，正是一条条机械手成了破局的关键，充当起企业达产增效的“急先锋”。

　　据介绍，经过数字化改造后，目前企业生产效率提高81.9%，企业运营成本降低65.6%，产品研制周期缩短38.8%，产品不良品率降低63.9%，能源利用效率提高83.6%。

　　流程智能化，管理数字化。卧龙智能制造不仅体现在生产工序上，为了保证质量，电机自带的二维码更是实现全生命周期质量追溯，也就是说这台电机无论在全世界任何地方，都可追溯到原产工人及使用状态。

　　在车间电子看板上，生产计划达成率、工单完成情况、物流配送等生产信息实时更新。“我们将质量检验数据与零部件及原材料的二维码信息进行绑定，实现从原材料到半成品再到成品的全生产周期质量管理及追溯。”车间主任潘少烽说，同时通过对系统数据的分析，建立有效的质量预防措施，进一步提高产品核心竞争力。

　　打造卧龙全球智能制造样板工厂，全力推进数字化车间及自动化生产线建设，不仅将成为卧龙制造在后疫情时代的重要发展引擎，同时也将引领上下游全产业链向数字化智能化迈进。截至目前，卧龙已改造完成5家工厂，2020年计划再改造5家，争取三年内完成主要工厂智能化、数字化改造，达到全球行业领先水平。