连日来，嘉兴港区一手抓疫情防控，进一步健全“一图一码一指数”精密智控机制，一手抓复工复产，复工复产综合指数领跑全市。

　　据了解，疫情期间，港区数字化的智能工厂在复工复产方面显现出巨大优势，在稳定企业生产的同时，助推企业产能得到了最大程度释放。

　　在港区企业嘉兴石化的智能工厂车间，生产设备全部实现自动化。工作人员在企业中控室通过智能中控设备，就能实时监测企业生产状况。企业负责人表示，目前企业保持着满负荷的生产，与人员科学调度和智能工厂建设分不开。节前企业就要求省外骨干员工留在港区保障生产所需，疫情期间，依托这部分留守员工和企业智能工厂建设，使得节前整体员工到岗率不足80%，但企业依旧能保持100%的产能释放。

　　近年来，嘉兴石化积极推进智能工厂建设，通过“PTA—聚合—纺丝”一体化设计、专业化定制，打造港区“智能化、自动化、差别化、绿色化、集约化”的智能工厂标杆。在生产管控上，构建以自动化控制、实时监测、异常信息即时推送为核心的生产运行管理系统；在巡检管理上，建设了智能巡检系统，配备手持式终端，提高现场设备运行状态的智能检测与预警，规范巡检操作，提升巡检工作的即时反馈与异常处置能力；在安全防控上，一方面在疫情管控人员黑白名单基础上通过智能安防系统，加强人员出入管控；另一方面借助手持式终端及现场监测设备提升应急指挥的决策能力和应急响应速度。此外，结合APC先进控制系统后，进一步减少了一线操作员的工作量，减少了用工需求。

　　在浙江嘉化能源化工股份有限公司，年前启用的员工食堂订餐管理平台在此次疫情之下发挥了最大作用。公司还启用微信疫情申报系统、人脸识别设备、测温设备，及时了解员工每日身体健康情况；利用监控平台远程监控各通道及重点设施运行情况；利用MES系统移动端远程监控公司生产操作情况；通过远程操作OA系统、ERP系统等业务系统，保证无法及时到岗的员工能居家办公，最大程度减少了疫情防控对企业生产的影响。

　　近年来，嘉兴港区主动顺应“互联网+工业”发展趋势，出台了《嘉兴港区加快推进智能工厂建设三年行动计划》等文件，积极部署智能工厂建设工作，引领港区制造方式变革，促进产业转型升级，进一步提升自动化、信息化、智能化水平，实现智能制造转型发展。目前港区已建成智能工厂24家，在此次疫情之下，这24家企业产能已全部恢复。