呼伦贝尔草原深处，随着装车操作员轻轻按下“一键启停”按钮，皮带、给煤机、采样机、液压系统等设备开始自动启动、自动检查、自动识别。当煤流从储煤仓到达装车站时，机车也刚好完成自动对位，第一节列车车厢智能装车流程随即开始。

　　12月5日从中国煤炭科工集团获悉，截至目前，全国首套机车联动全流程铁路智能装车系统在国家能源集团雁宝能源公司储装中心2号装车站稳定运行近600天，装运煤炭量超2000万吨。

　　该系统由中国煤炭科工集团所属中煤科工智能储装技术有限公司（以下简称“科工储装”）与国家能源集团雁宝能源公司共同研发，实现了机车联动全过程装车在无人化、智能化上的重要进展。

　　实现全过程智能无人装车

　　长期以来，由于铁路快速定量装车系统处于半自动水平，装车效率和质量依赖工作人员操作的熟练程度。

　　“原来，装车作业需要我们手动配合，左手按动放煤按钮的同时，右手摆动溜煤槽调节落煤高度。从启机、胶带机运转到放煤、机车对位，需要随时查看电脑集控画面，费时费力。”装车操作员狄璇说。

　　为解决机车联动全过程智能装车这一行业难题，全国首套机车联动全流程铁路智能装车系统应运而生。

　　“智能装车就好比是给机器装上‘眼睛’，利用多种传感器来捕捉动态数据；也好比给机器装上‘大脑’，模拟人进行思考，并依据数据发出指令。智能装车系统采用的自适应装车技术，相当于装车员的‘手臂’，对装车设备进行自动控制，精准高效完成装车。”科工储装技术中心自动化控制技术研究所项目负责人崔义森说，智能装车可以有效解决人工装车造成的撒料、偏载等问题。

　　据介绍，机车联动全流程铁路智能装车系统采用机车自动驾驶及智能远程控制技术，通过机车自动驾驶、装车设备自动启停、车厢信息智能采集、智能装车等4个子系统，实现全过程智能无人装车，做到有人巡视、无人操作、减人增效。

　　狄璇和同事们深有感触，采用机车联动全流程铁路智能装车系统，大大提高了装车效率和安全性，降低了操作员的工作强度。

　　55秒完成一节车厢装运

　　为确保机车联动全流程铁路智能装车系统的顺利应用，科工储装专家团队持续跟踪项目设计、改造、安装、调试、运行等各个环节，并针对呼伦贝尔极寒条件为设备进行了耐寒处理，保证系统在极寒条件下实现可靠运行。

　　“这地方冬天特别冷，温度能达到零下40摄氏度，为保障车厢信息检测的可靠，我们对所有智能系统中的光栅信标组、激光雷达组以及视觉识别设备都进行了必要的耐寒处理。”科工储装电气工程师王禹喆说。

　　在研发团队的共同努力下，如今，装车操作员轻轻按动鼠标，从物料配料、高精度定重称量到列车车厢卸料工艺流程均实现全自动控制，仅需55秒就能自动完成一节列车车厢的装运。

　　目前，机车联动全流程铁路智能装车系统已顺利完成数万节车厢的智能装车，在行业内发挥了重要的示范引领作用。下一步，该系统将在国家能源集团所属77个装车站进行应用推广，发挥以智减人、促安、增效的综合效应。

　　科工储装相关负责人表示，未来，科工储装将持续推进智能语音交互、人工智能视觉分析等技术在智能装车系统中的应用，从实际需求出发量身打造全场景铁路智慧装车系统，推动铁路装车技术再上新台阶。