随着新能源汽车的快速发展和逐步推广，“轻量化”成为越来越多汽车制造商目光锁定的焦点。在这条节能降耗的绿色生产路上，铝材凭借其优异的性能，应用“热度”与日俱增。不久前，国内首条正向开发的全尺寸纯电动铝车身SUV生产线在包河经开区顺利交付。据悉，这是由园区企业安徽巨一自动化装备有限公司自主研发生产。

　　近日，走进巨一自动化白车身装配与调试车间，与想象中长长的生产流水线以及火花四溅的车身焊接现场不同，高度的自动化让车间一切都显得高效而井井有条。纵观整条生产线，72台机器人分布在不同作业岗位，只有检测工位才能看到几位技术人员。

　　“轻量化是汽车制造业长期追求的一个方向，与传统钢制车身不同，全铝车身结构全面优化，是当前综合减重和经济环保的最佳选择之一。”据巨一自动化研发总监王健强介绍，铝车身项目要求严苛，需要丰富的工艺经验积累。早在2013年底，巨一即着手布局相关生产线。多年来，巨一每一项铝车身连接工艺技术都经过了严酷的试验验证和大量的数据积累，目前已形成一整套完备的测试流程及方法，具备了成熟的项目、技术和质量保障能力。

　　据了解，巨一自主研发的SPR铆接工艺克服了传统铆接的弊端，车身性能提高的同时还能降低成本。此外，铆接系统的工作状态可通过视觉检测系统进行全智能化监控。王健强介绍，当前，国内铝车身的生产制造技术不断趋于成熟。顺应“工业4.0”和“中国制造2025”战略转型需求，巨一瞄准智能制造，研发出远比单一线复杂且代表了焊装线最高水平的自动化柔性线，积极提供“定制化”服务，全面提高整车结构的正向开发能力。

　　在巨一，一条车身生产线从项目签订直至交付需要6-8个月时间。值得一提的是，这条高端自动化生产线上，能够容纳3种不同车型柔性化生产，也同步实现了中间过程的无人化智能生产。就如何识别不同车型？王健强表示，车间内高速辊床在实现车身高速输送的同时，能够精确识别台车ID码，并上传控制系统，借助“电子身份标签”，机器人即可准确选择相应零配件。

　　对于高水平的智能化生产线，系统集成技术是“最强大脑”。巨一成立之初，即关注控制系统技术研发，历经20多年积淀，现已完全具备与国内外同类企业正面竞争的能力，并且工艺更丰富，技术更领先。据了解，在研发领域，巨一每个事业部均设有研发部门，且作为高科技创新型企业，每年还承担多项国家及省市级科研任务，并多次获得科技进步表彰。

　　“现在，我们已经构建起集国际化项目管控、质量管控、工艺流程优化为一体的体系完善的三大业务板块，涵盖了汽车覆盖件连接、汽车动力总成装配测试及新能源汽车电驱动核心部件开发及产业化等多个领域。”在王健强看来，从研发设计到制造过程中的高端技术、工艺和智能化、自动化，巨一都做到了高起点并努力将之发挥至极致。

　　多年来，巨一不断探索推动工业生产从“制造”向“智造”转变，将“互联网+”和“大数据”导入到生产过程中。作为国家机器人“十三五“规划的参编单位，巨一致力于推动汽车智能制造的发展，是国家首批重点高新技术企业、国家创新型试点企业。目前在国内汽车智能装备领域综合排名第一，纯电动乘用车装车量排名第一，是中国的世界品牌。

　　当前，全球仅有1%的汽车为全铝车身，预计到2025年，这一数字将达18%。作为国内最重要的全铝车身供应商，巨一“走出去”的步伐正不断加快。“我们在德国建有分公司，今年下半年，还将走向英国，进一步扩大海外市场，拓展国际化业务，打造好民族品牌。”王健强透露，“十三五”末，公司产品出口总额预计将达1亿元以上。