10月5日，随着上塔柱T9节段核芯混凝土浇筑完成，常泰长江大桥北主塔顺利封顶，标志大桥成功攻克“钢箱-核芯混凝土”组合索塔锚固结构设计、施工各项技术难题，实现大桥“四个世界首创”第三项突破。至此，常泰长江大桥“四个世界首创”中的三项——台阶型沉井基础、空间钻石型桥塔、核芯混凝土索塔锚固结构均已在工程中实现。（另一首创为温度自适应塔梁纵向约束体系（TARS））。

　　常泰长江大桥连接常州与泰州两市，全长10.03公里，公铁合建段长5.3公里，是世界首座集高速公路、城际铁路和普通公路为一体的过江通道，主跨1208米的主航道桥为世界最大跨度斜拉桥。常泰长江大桥主塔高350米，为目前世界在建最高斜拉桥桥塔。

　　“该大桥主塔为世界首次采用‘钢-混’混合空间钻石型结构，其中中塔柱为四塔肢空间倾斜结构，塔肢数量多、空间倾斜角度大、钢筋结构复杂。”中交二航局项目常务副经理王辉介绍，项目团队自主研发了钢筋部品装配化施工技术，将塔上钢筋施工转入地面工厂进行流水线同步作业，通过钢筋部品节段整体吊装上塔，采用挤压锥套快速连接，大幅减少塔上钢筋作业时间，显著提高了塔柱施工效率。相对于传统索塔施工工艺，节省工期70%，高空作业人员减少60%。

　　同时，大桥上塔柱首创采用了“钢箱-核心混凝土”组合主塔锚固结构，施工过程中，将上塔柱从高度方向划分了10个节段，平面分三块，共划分了42个块体进行吊装施工。针对块体自重大、吊装高度高、受力均衡性控制难、定位精度要求高的特点，项目团队研发采用全球首台万吨米级智能化塔吊W12000-450塔吊吊装，应用主动防碰撞、钢丝绳磨损检测、监测与预警系统和变频回转技术，确保吊装过程安全和高效。并采用基于天顶测量相对测控技术，将塔底天顶测量控制点，转移至中塔柱顶面，通过相对测控技术，消除了环境、大型设备索塔线形影响，实现钢塔块体快速精准定位。

　　开工以来，面对常泰长江大桥索塔规模大、结构复杂、施工难度大等一系列挑战，施工团队通过改进关键技术，强化施工过程控制，采用钢筋部品装配化施工技术，研发使用新型液压智能爬模、全球首台万吨米级智能化塔吊以及索塔数字化孪生系统，有效解决了塔柱线形控制、超高超强混凝土泵送等难题，顺利实现了超高钢-混组合索塔高品质施工。