对于一个长期工作在一线的熟练工人来说，如果想在同样的工作时间内提升至少10%的生产效率，需要付出怎样的努力？南京中电熊猫晶体的工人给出的答案是——“只要‘扫一扫’就可以了。”

　　这家位于南京经济技术开发区内的国家级专精特新“小巨人”企业，通过建设“石英晶体频率元器件智能工厂”和新一代“智能印测车间”，构建了管理平台与制造平台的信息枢纽，推动企业的数字化进程，实现了实施后销售收入增长30%、生产效率提升11%的飞跃。目前，该企业自主研发生产的振荡器产品在国内市场稳居头把交椅，占全球市场份额的10%，在毫米级的“小世界”里闯出了世界级的大市场。

　　人机比例从1：1到1：4的跨越

　　16日下午，记者走进中电熊猫晶体的印制测试车间，看见数十台生产设备正在自动运转，工人却寥寥无几。该企业信息中心经理杨轶介绍，这个车间主要用于测试生产的产品是否合格，测试后设备将自动在合格产品上印制特定的文字或图案。“车间面积约1000平方米，机器数量36台，但每个班次的工人只有十来人，工人和设备数量比例约1：4，而过去这个比例是1：1。”

　　促成变化产生的直接原因，是智改数转赋能，让工人的操作过程更简单、更快捷。相较于以往，生产过程无需花费工人太多的精力和时间，就可以由设备自动完成生产，因此车间工人的数量实现了大幅缩减。

　　过去，当一名工人拿到生产计划单后，首先要做的就是把产品规格、原料用量、加工数量等参数全部录入设备，设备再进行加工。“一张生产计划单上的参数多达50多个，一名工人一天需要输入近30张计划单，每张计划单输入最少需要3分钟。”这样做的弊端显而易见，人工输入有误差、效率低、时间久。杨轶说，现在工人们只需用设备配套的扫码枪扫一扫单子上的二维码，所有的参数可以实现“一秒入库”。接收到参数指令后，设备就会立即工作，省时、省力，避免了人工误差，生产效率还大幅提高。

　　“智慧大脑”覆盖全生命周期

　　这一切的实现都得益于中电熊猫晶体从2003年开始的智能化转型。那一年，企业发力组建专业化的信息团队，探索对生产环节的智能化转型。经过十九年的不断转型升级，如今在采购、生产、销售、运营、管理等各个环节，中电熊猫晶体自主研发的智慧系统就像一个聪明的大脑，实现了全生命周期的自动化和智能化。

　　每当收到一笔新的订单时，系统中的高级排程模块就会根据订单来设定生产需求，根据材料、设备、人员、环境等因素，来排布详细的加工计划，最后自动分发加工参数和加工指令至车间。车间里的工人只需要“按计划行事”，就可以当起“甩手掌柜”。

　　十九年来，中电熊猫晶体的智改数转之路从未间断。去年，在不断进行系统升级迭代的基础上，该企业再次对印测车间进行“Pro版”升级，使得每批次产品在加工完成之后，可以由系统自动对产品进行标识，起到售后产品可追溯的效果。

　　“我们的系统可以实现对产品的最小包装单元进行唯一性的二维码标识，这个标识随产品分发到客户手中，后期通过这个唯一性标识，就可以追溯产品的批次号、规格、加工参数、加工时间、设备号和对应的加工人员，从而进一步了解生产时的环境温度、湿度、净化度等参数，为提高产品质量、提高良品率带来有效抓手。”杨轶说。

　　智改数转助力成就“中国骄傲”

　　如今中电熊猫晶体生产的产品不良品率较从前降低了3.43%，产品单位能耗降低31%，日加工计划误差率小于6%。提高良品率、降低误差率，这看似简单的目标背后是对高品质自主研发制造的坚守。

　　中电熊猫晶体的产品以石英晶体谐振器、石英晶体振荡器、石英晶体滤波器等为主，它们是构成电路板的主要元器件。如果把芯片比作一个电子产品的“大脑”，那晶体就如同“心脏”。晶体的工作就像持续跳动的心脏推动血液流动一般，为芯片提供持续的电波。

　　而晶体本身具有体积极小的特殊性，一个晶体的体积最小仅在毫米之间，如果生产过程中稍有差错，便是差之毫厘、失之千里，对成品的质量影响很大。如今在“智改数转”赋能下，高良品率直接促成了中电熊猫产品在国内外市场的高口碑，其自主研发的石英晶体振荡器产品销售规模更是位列全球前列，品质完全可以替代进口产品，在业界成了“中国制造”的骄傲。

　　不仅如此，长年的智改数转之路还助力中电熊猫晶体在生产规模、产品档次上都位列国内同行前列，关键核心技术均实现了自主研发，拥有专利65项。因核心产品优势突出，目前中电熊猫还承担了国家“卡脖子”工程、江苏省重点小巨人科技项目等，被中国电子元件协会评定为“国际先进、国内领先水平”。