模壳产能通过设备自主研发更新换代，提高了将近3倍。这是武汉华培动力科技有限公司（以下简称武汉华培）制壳生产线3年来智能化升级的成果。

　　成立于2015年的武汉华培位于有着“中国车谷”之称的武汉经开区，是上海华培动力科技有限公司全资子公司，生产的涡轮增压器关键零部件，是汽车发动机的核心零部件，生产的放气阀小件，在全球市场的占有率全球第一。

　　7月9日，在武汉华培举行的工业智能化改造推广会上，长江日报记者了解到，继2019年引进国内首条双工位全自动制壳线之后，该公司自主研发的全球首条全自动四头八臂制壳生产线正在建设之中，预计在今年年底正式投产。

　　制壳是精密铸造的关键工序，广泛应用于航空航天、汽车、医疗等领域。“全自动制壳线涉及多项关键技术，此前一直为国外厂商垄断，价格高昂。”武汉华培铸造工艺负责人王战红介绍，为了打破国外的技术垄断，解决制约公司精密成型类零件制造效率低、制造质量不稳定的关键问题，2017年，武汉华培联手北京的一家设计研究院共同启动自动制壳线的研发，这也是国内自主研发的首条双工位全自动制壳线，“相比原有的手工制壳线，操作人员从10人降到4人，主要负责设备的巡检和上、下料。”

　　武汉华培智能化生产线

　　虽然实现了模壳产品的全自动化制造，但是对于订单激增的武汉华培来说，2019年投产的这条智能化制壳线的生产效率依然不够理想。2020年，武汉华培在国内首次提出并开始实施新的生产工艺方案：四头八臂机械手+关节机械手自动化制壳。

　　该条生产线由关节机械手、四头八臂机械手、恒温恒湿系统和自动化整体解决方案的控制系统组成。“这也是全球首条全自动四头八臂制壳生产线，机器人操作机器人，仅需2名操作工人负责设备的巡检和下料，高效、柔性，日产量可达双工位自动化制壳线产能的两倍，弥补了原来的智能化产线效率不够的缺点。”

　　节约人手、效率提升，只是智能生产线带来的好处之一，更重要的是对生产全过程数据的实时采集、传输、分析和决策。据介绍，建设中的全自动四头八臂制壳生产线与自动化控制系统、数据采集系统相结合，可实时显示产品产量、正在生产中的产品型号及数量等，“每一个产品都可跟踪、可追溯，帮助公司提升产品质量管控，优化资源动态配置”。

　　7月9日，长江日报记者在武汉华培生产车间看到，从手工制壳线到自动制壳线再到正在建设中的全自动四头八臂制壳生产线，三条制壳线依次排开，将武汉华培的智能化改造之路展现得淋漓尽致。

　　“数字工厂是目标，智慧工厂是愿景。”该公司总经理张任几介绍，公司全力推进数字化转型和智能化升级，截至目前，相关投入达2.5亿元。其中，仅过去一年，就投入了7000多万元用于智能化生产线的改建，自动制壳线、自动浇注生产线等自动化设备的购置，“我们将紧抓智能化改造的窗口期、机遇期，力争成为武汉乃至全国的智能化改造标杆企业。”

　　得益于智能制造的推进，2019年7月正式投产的武汉华培，去年产值达1.6亿元，今年虽然有疫情和龙卷风的影响，年产值将实现翻番，预计达3亿元左右。张任几指着厂房旁的大块空地介绍，武汉华培二期工厂预计在明年启动，规划建设办公楼和厂房，目前正在平整土地。“未来武汉华培将集中在汽车零部件的制造上。”他说。

　　“目前整个行业都在跟进，都在追赶。”智能化升级带来的不只是武汉华培的提质降本增效，更是整个行业制造技术水平和装备水平的提升。据王战红介绍，自从华培这个项目做起来后，国内陆续出现了多条自动化制壳生产线，目前正在建设中的全自动四头八臂制壳生产线，已经有不少企业开始跟进与评估。