记者上周从陕西陕焦化工有限公司获悉，该公司自主开发的新型脱硫废液提盐技术，通过将铵盐转化为钠盐实现两盐融合，不但解决了焦化脱硫废液处置难题，保障装置稳定运行，而且年综合创效3000万元以上，实现危废资源高效综合利用。

　　陕焦公司总工程师杨永利告诉记者，废液提盐新技术是在原工艺基础上进行全流程优化，提升装置的稳定性和连续性。该技术将两个化产车间分别产生的氨法脱硫废液与碱法脱硫废液合并处理，日处理废液70m³以上，全部消化完成，并提取出纯度98%以上、具有较高经济附加值的硫氰酸钠新产品，年产硫氰酸钠2000吨以上，彻底解决脱硫废液处理难题。不仅具有投资少、能耗小、固废少等特点，为后续生产创造良好条件，而且经济性较好，推广应用价值和市场潜力较大。

　　据陕焦公司化产车间负责人介绍，2019年4月他们开始立项成立攻关小组，在吸收前期运行经验基础上，通过工艺优化及设备材料选型，开发出一种全新的脱硫废液提盐技术。主要通过增加铵盐废液转化单元，在氨法脱硫废液中添加碳酸钠，使其中的硫氰酸铵转化为钠盐硫氰酸钠，在此过程中释放的氨气通过洗涤进行回收，同时每年还可提高硫酸铵产量300多吨，提高产品经济性；增加综合预处理单元，通过对原溶液预处理，解析部分不容气和杂质等，提高后续系统稳定性；应用新材料、新设备，提高设备处理能力和使用周期；通过环保装置改造升级，对反应过程中产生的“三废”进行无害化处理，达到近零排放标准。

　　2019年11月，陕焦公司脱硫废液提盐新技术投运。至今1年多以来，两个化产车间脱硫后的煤气中硫化氢含量分别控制为100mg/m³和20mg/m³以下，脱硫效率达98%以上，彻底杜绝了脱硫废液掺入炼焦配煤所造成的焦炭质量损失，仅此一项每年减少经济损失1000万元以上。因煤气硫化氢超标造成甲醇生产中断每年经济损失也在1000万元以上，提取的硫氰酸钠产品新增经济效益500多万元，并且可将碱法脱硫废液和氨法脱硫废液合并处理，节省场地、设备投入及操作人员，年综合效益3000万元以上。