8月10日，由省交通工程建设局建设、铁四院（湖北）工程监理咨询有限公司监理、中铁十四局集团海太长江隧道项目部施工的箱涵生产车间和烟道板生产车间建设项目顺利完工。这一成果标志着海太长江隧道工程在相关建筑构件生产领域迈向了新的高度，为基础设施建设提供了更强大的技术支持和质量保障。

　　记者了解到，在整体箱涵施工方面，施工团队首次引入的智能化自动生产线成为一大亮点。该生产线依据箱涵施工作业的先后顺序，精心布局了钢筋加工区和箱涵生产区，使得各工序之间紧密衔接，施工作业流程如行云流水般顺畅。同时，施工团队借助先进的信息化管理手段，对每一道工序进行严格把控，实现了安全文明施工的标准化。

　　箱涵生产线创新性地采用了1+2线制运行模式，具备同时满足10套整体箱涵生产和养护的强大能力。这种流水作业模式下，各工序均由专业人员负责，且岗位和作业区域相对固定。分区域作业的模式不仅显著降低了安全风险，还极大地提升了作业质量和劳动效率。通过这种精细化的分工和专业化的操作，每一个箱涵构件都能在严格的质量标准下完成生产，确保了其在实际应用中的可靠性和稳定性。

　　烟道板作为隧道内至关重要的安全结构设施，其耐久性和安全性在施工过程中被视为首要控制要点。在烟道板施工工艺方面，针对盾构隧道内烟道板预制件的特点，施工团队采用了双层工艺进行浇筑成型。烟道板预制件长度达11.44米，宽度为3.0米，厚度在18厘米至20厘米之间，属于薄型长大构件。下层为4厘米厚的防火功能层，上层则是14厘米至16厘米的C120超高性能水泥基材料结构层。

　　“为了确保烟道板的质量和性能达到设计要求，施工团队在材料选择、配比优化、施工工艺等方面进行了深入研究和反复试验。”现场负责人刘波介绍。选用的C120超高性能水泥基材料具有优异的抗压、抗弯和耐久性等性能，为烟道板的长期稳定运行提供了有力保障。在施工过程中，严格控制浇筑温度、振捣时间和养护条件等关键参数，以避免出现裂缝、变形等质量问题。同时，采用先进的检测设备和方法，对烟道板的强度、防火性能等进行全面检测，确保每一块烟道板都符合严格的质量标准。

　　刘波介绍，新车间投入使用后，项目部将加强人员培训和技术交流，不断优化生产工艺和管理流程，提高产品质量和服务水平。同时，积极开展与科研机构和高校的合作，加大研发投入，不断推出适应市场需求的新产品和新技术，为行业的发展注入新的活力。