今天（5月12日），由我国自主设计建造的亚洲首艘圆筒型“海上油气加工厂”——“海葵一号”在山东青岛离港启运，将通过“大船背小船”的方式运往珠江口盆地的流花油田，为我国首个深水油田二次开发项目年内投产奠定基础。

　　总台央视记者 张丛婧：这里是青岛胶州湾，我现在就在“海葵一号”装船作业的现场。从今天早上五点开始出港，现在“海葵一号”已经成功搭乘上了 “新光华号”半潜船。光是装船，就持续了三个多小时，我们也记录下了全过程。现在大家看到的画面，就是最精彩的进船过程，四条拖轮和半潜船的四条交叉缆绳，正从不同方向精确控制着“海葵一号”的庞大身躯，缓缓抵达预定位置，这个过程就像是“穿针引线”一样。而且进船的两侧间隙误差和就位精度，都要求控制在50毫米以内，在波涛汹涌的大海上，要完成这样的高精度操作，是非常难的。可以看到，目前半潜船正在缓缓上浮，等甲板全部浮出水面后，还将进行装船固定等后续作业，从而保证它在海上运输过程中即使遇到大的风浪也能够安全稳定。

　　“海葵一号”装船完成后，将于近日运往珠江口盆地流花油田进行安装，航行距离超过1200海里，安装完成后漂浮在水深324米的大海上工作，每天能处理约5600吨原油。

　　中国海油海油工程“海葵一号”拖航设计经理 李文博：我们首次在国内海洋装备装船中自主应用水下定位技术，确保“海葵一号”精准装船就位，独立完成技术方案编制、复杂计算分析、施工指挥管理等系列工作，助力我国超大圆筒型浮式生产装备装船拖航技术实现全流程自主化。

　　装船难在哪儿？

　　由于超大、超重，且圆筒型结构受风面大，极易发生旋转，装船是“海葵一号”运输中技术难度最大、作业风险最高的关键环节。

　　“海葵一号”主甲板面积相当于13个标准篮球场，高度接近30层楼，总重相当于3万辆小汽车，把这样一艘海上巨无霸装载到船上，对方案设计、计算分析、现场指挥等均提出异常苛刻的要求。

　　中国海油海油工程“海葵一号”安装项目经理 王继强：“海葵一号”重量大，吃水深度接近航道极限，每月满足作业条件的海况窗口仅有3天，不允许出任何差错。装船过程需要6艘港作拖轮密切配合，在流速湍急的海面上“穿针引线”，就位精度要求达到毫米级，且过程中不允许发生任何碰撞，技术难度创行业同类装船作业之最。

　　装船作业过程中，半潜船甲板面将下潜到水下25米，完成就位后半潜船甲板再慢慢排载浮出水面托起“海葵一号”。装船作业完成后，“海葵一号”将在半潜船甲板上进行连接固定，然后运送到我国珠江口海域的流花油田群。

　　装船运输是海上油气田建设中必不可少的关键环节，随着海洋平台不断向深水化、大型化发展，对装船运输装备技术能力提出了更高要求。经过近些年的高速发展，我国大型海上平台装船运输能力实现重要突破。

　　“海葵一号”装船在国内海洋平台装船中首次成功应用水下精确定位技术，就位精度达到世界先进水平，本次装船涉及的技术方案、计算分析、操作控制等全部由我国独立完成，开创了我国全流程自主实施超大圆筒型浮式生产装备装船作业的先河。

　　中国海油海油工程安装分公司高级总监 刘克建：完成了近700次的大中型海洋平台装船作业，总重超过300万吨，具备了35万吨级浮式生产装备浮装、12000海里远洋运输等关键能力，系统掌握了牵引装船、模块化运输车装船、浮托装船等多类型海洋平台装船运输成套技术。

　　近年来，我国建成了亚洲最大海洋平台运输下水驳船“海洋石油229”、世界第二大半潜船“新光华号”等一批大型运输船舶装备。随着“海基一号”“海基二号”“深海一号”等超大型海洋工程成功实施，我国装船运输技术已跃居世界先进水平。