2月23日，记者在位于璧山高新区的智能网联新能源汽车特色产业园采访获悉，中国长安璧山智能网联低碳产业园一期项目已进入试制投产阶段。全面达产后，将形成年产30万套智能线控底盘分布式系统及20万台套汽车铝合金底盘全品类产品的能力。

　　“早在2021年，中国长安集团就开启了底盘产业转型升级计划，并于2022年成立了辰致科技有限公司，公司定位发展成为兵装集团乃至中国的智能汽车线控底盘技术策源地，以全栈式的正向产品开发能力成为行业领导者。”辰致科技璧山基地负责人王海波说，璧山基地主要生产线控制动、线控转向、减震塔、电池盒、门槛梁等车身零部件产品及IBCU线控制动、REPS线控转向等线控底盘产品，经过前期紧张建设，目前2号厂房产线布局已经完成，并于2月18日正式开工进入样件试制阶段，产品配套于阿维塔、深蓝汽车、长安启源等品牌的多个新能源车型。

　　记者了解到，目前投产的2号厂房，是辰致科技璧山基地的新能源轻量化铝合金生产车间，厂房面积约4万平方米，拥有熔炼、压铸、机加、时效处理等7条产线，仅2号厂房设备类投资超过3亿元，达产后年产值将超过20亿元。值得一提的是，作为高度智能化工厂，2号厂房每班次仅26名工人同时在线，整个32台机加设备仅需2名技术员巡检维护。

　　“按照目前的生产节拍，每两分钟就有一套产品下线。”王海波从第一道工序熔炼起向记者介绍，由辰致科技自主开发的免热处理铝合金材料经过熔炼形成800℃铝水后，通过4500吨压铸机形成不同车型的减震塔毛坯，再经过机加线加工装配、在线检测等工序后，就可以运往相关配套整车企业。

　　通过自主开发的铝合金材料实现整车减重、通过一体化压铸减少零部件数量，是辰致科技产品的优势所在。

　　“常规压铸铝合金需通过热处理来满足产品性能要求。”王海波说，一体压铸产品通常为大型铸件，热处理易导致产品变形，使得产品无法满足图纸要求。为此，辰致科技自主开发免热处理铝合金材料，产品铸造成型后不需要单独进行热处理工序，能够更好地保证零件的技术性能要求：材料性能能够达到抗拉强度＞250MPa，屈服强度＞120MPa，伸长率＞10%。相比传统材料，该铝合金零部件可实现减重20%—30%。

　　通过一体化压铸能够减少多少零部件数量？王海波以后地板零件为例，一体化压铸将传统工艺的90个零件集成为1个，减少零件百分比高达90%以上。

　　据了解，辰致科技璧山基地一期项目占地面积约306亩，超18万平方米的建筑面积中，将分别布局新能源轻量化铝合金生产车间、线控底盘生产车间、国家级实验验证中心、对标中心、试车道等设备设施，研发生产线控悬架、线控制动、线控转向、基础制动、轻量化底盘与车身系统等新能源汽车关键零部件。

　　“璧山基地将按照灯塔工厂标准打造成为中国长安集团线控底盘的数字化、智能化、低碳化智能工厂。”王海波表示，随着基础设施和生产线建设高效推进，按照产品投产计划，璧山基地预计在2024年实现销售收入超过7亿元，一期项目全面达产后，形成年产值35亿元规模，2024年辰致科技还将继续进行二期产能投入，到2025年形成线控产品100万台、基础制动300万台、铝合金轻量化产品50万台的综合产能，达产后综合产值预计超过130亿元。