慈星新研发的这个可应用于汽车内饰的自动缝纫3D缝纫机器人，不仅打破了国外企业垄断，更成为了国内目前唯一掌握相关技术的企业。

　　一直以来，我国缝制设备行业在自动化、微电子技术、传感技术等高新技术的应用方面与国际先进水平存有一定差距，慈星3D缝纫机器人的成功研制无疑开辟了一个良好的开端。

　　记者了解到，慈星3D缝纫机器人是由宁波慈星联合中船重工716所，历时两年时间研发。这项技术先后攻克了机器人缝纫控制技术、视觉识别技术以及系统集成技术，它将生产效率提高了50％。

　　这台“大家伙”非常灵活：按下启动键，机械臂可以准确地将缝纫机头送到设定的空间位置，缝纫机头快速地将摆放好的布料进行激光扫描，并精准地沿轨迹缝纫，缝纫完后机械臂还不忘自动把缝线剪断。整个缝纫过程不过几分钟。

　　不仅如此，系统还自带视觉扫描缝纫轨迹自动修正功能，可以减小缝纫轨迹误差。

　　“简单地说，就是以往需要把物料送入缝纫机才能进行缝纫作业，而这台缝纫机器人的不同之处是将物料进行固定后，能够自动识别缝纫位置后自己从四处‘跑’起来。”项目经理吴焕森介绍道。

　　据介绍，汽车制造是一个高度自动化的行业，然而在汽车内饰的生产工艺处理上，依然存在大量的人力劳动。

　　以汽车中控台蒙皮的缝纫为例，缝制过程需要经验丰富的工人将皮革细心地送入缝纫机，由于皮革造型为空间曲面，缝纫难度远远大于平面缝纫，生产效率和缝合效果严重依赖工人的熟练程度。

　　而3D缝纫机器人能够自动识别缝纫位置，并进行空间自动化缝纫。相比人工缝纫，该机器人不依赖工人经验，所生产的产品在线迹一致性、3D成型一致性等方面均有大幅提高，能够显著提升产品质量。

　　“3D缝纫机器人通过不同的缝纫机头还可实现多种应用，如汽车仪表台、飞机舱门、整流罩、风电风叶层间加强、碳纤维结构件的加强等方面。”

　　慈星集团副总经理李立军介绍，利用自主技术和本地化服务优势，这比国外同类产品具有显著的性价比优势，在汽车内饰生产及航空航天复材缝纫等领域具有广阔应用前景。

　　慈星公司早在2013年就已开始布局机器人产业链。经历了行业的多次产业升级和洗牌，不断自我迭代，成为一家非常重视自主知识产权的公司。

　　2015年，慈星研发的全球首套毛衫自动对目缝合系统，缝合效率提高300％，突破了传统毛衫缝合只能通过繁琐的手工视觉对目的瓶颈。

　　“只需一根线，我们就能3D编织出整件针织衫或整个针织鞋面，和3D打印差不多。”李立军说，2018年慈星推出针织品柔性制造的关键设备——一线成型电脑针织横机，让“3D针织”成为现实。

　　截至目前，慈星股份共投入数亿元资金用于技术研发，累计申请各项专利1300余项，其中获得授权的国家发明专利就超过120项，掌握了大量纺织鞋服智能制造领域的核心技术。

　　李立军介绍，“接下来3D缝纫机器人产品还将向更多’一带一路’沿线国家和地区市场拓展。”随着“中国制造2025”的逐步落实，以及缝纫设备“十三五”规划的逐步展开，未来3D缝制技术应用会更加广泛，技术创新将成为缝制设备行业市场升级与产品结构调整的主线。