从阳澄湖畔路过，细心的人可能会注意到那一座座傲然挺立的“白色风车”。这些风力发电机组在节能减排的同时，为苏州电力注入了源源不断的活力。而这些发电机组中的关键零部件之一——专用钢球是由常熟市龙腾滚动体制造有限公司制造的。不要小看这一颗颗小钢球，龙腾滚动体公司就是靠着这几颗小钢球占领了国内市场的大片江山，并凭借过硬的品质打开了国际市场，获得了国际一流风电企业的认可。

　　6月4日上午，轴承钢球管理团队负责人柳春辉与其他技术人员一起，在实验室里通过显微镜等检验设备仔细检测刚下线的一批钢球。柳春辉说，龙腾滚动体公司对钢球的性能要求非常高，生产完成后都将在实验室进行包括尺寸、外观、内部组织等多个方面的全系统检测。提起他们的主导产品，柳春辉颇感骄傲。他告诉记者，公司生产的风力发电专用钢球已通过一系列模拟试验证明可实现30年不失效，在国内市场占有率已超过75%。“我们生产的钢球原料好、工艺精，采用了控锻控冷技术，实现了锻件的双细化处理，提高了钢球的接触疲劳寿命。”柳春辉说，目前龙腾滚动体公司正在致力于开发高端客户的钢球项目，改进工艺让钢球的内部组织更加均匀，尺寸更加合理，在提高产品性能的基础上完善体系建设，为进入斯凯孚、舍弗勒等世界一流轴承制造商的供应链体系而努力。

　　龙腾滚动体公司成立有常熟市龙腾滚动体制造有限公司技术中心和苏州市预应力钢材和特种锻件产品工程技术研究中心两家市级技术与工程中心。在研发团队的带领下，公司以科技创新为引领，走出了一条高质量发展之路。公司研发团队已拥有2项发明专利、1项实用新型专利，还有更多专利正在申报中。

　　人才是企业发展之本，龙腾滚动体公司深谙其道，高度重视科技人才培养。公司采用梯度式人才培养模式，与大专院校建立校企合作关系，注重培养一线技能人才，畅通人才上升渠道。在公司大力支持科技创新的氛围中，科技人员利用科协人才团队的优势力量在工艺技术方面不断突破，攻克了一个又一个难题，不仅配合公司完成了高速热锻机生产线项目，还利用该项目开发了新品种轴承套圈锻件。

　　原轴承套圈锻件用常规垂直锻造或直接用钢管车制而成，生产效率较低、余量大，锻造流线差，锻件尺寸稳定性差，只能应用于低档市场。此次技术创新改变了原先传统锻造的落后工艺，采用高速热锻成形后，套圈锻件表面质量更好，加工精度高，内部质量好，轴承寿命显著提高，生产效率也从普通锻造的每分钟15至20件提高到了每分钟110件，且自动化程度更高，仅需2人操作，减少了用工成本。同时，高速热锻技术提高了材料利用率，生产过程全封闭，环境整洁噪音低，冷却水闭式循环，实现零排放，更加节能环保。这个项目也为公司未来进军汽车零部件行业打下了基础。

　　如今，龙腾滚动体公司的产品质量和企业综合竞争力在行业中已拥有较高的认可度，产品荣获工信部“单项冠军产品”的荣誉，其中高强度预应力混凝土用钢棒国内市场占有率在60％左右，热轧、热镦及热模压滚动轴承毛坯钢球在国内市场占有率超过75％，销售遍及全国各地和国外市场。“我们将紧紧围绕三大‘提升’目标，不断提升品牌品质，提高客户满意度，同时对标行业一流企业，学习他们先进的工作方法、工艺技术，取长补短，使我们的产品和工艺水平保持行业领先水平；深入推进科技创新活动，针对新产品、新工艺的研发，新装备以及新管理措施的开发应用，保持企业旺盛创新活力和综合竞争力。”龙腾滚动体公司总工程师任志刚谈及未来发展规划时说。