5月8日，在常州浩万新能源科技有限公司一期智能积木工厂内，无人化生产设备已处于调试阶段。本月中下旬，这座智能积木工厂将正式投产，标志着浩万全栈自研的全球首款两轮一体化智能底盘将实现量产。

　　4月底，浩万参加上海国际汽车工业展览会，展出了一体化智能底盘以及搭载了该底盘的Senmenti 0、Senmenti X两款最新车型，当即就收到了展会现场的不少订单。

　　“传统的两轮电动车是分体式结构布局，指的是电池、电机、电控独立分布在车身的各个部位，这种布局导致两轮电动车难以同时满足高性能、长续航、重量轻等市场需求。”公司创始人周维说，如何在摩托车有限的空间内，最大限度地实现性能、续航、重量的平衡，这是企业从成立之初就开始思考的问题。

　　历时6年，浩万坚持提效降耗研发理念，把电池、电机、电控系统集成于一体化底盘，改变了传统分体式三电布局通过大量线束连接的弊端，在减轻重量的同时克服电阻，大大提高了效率。同时，浩万把电池、电机、电控三套热管理系统集成为一套，进一步减重降本。周维表示：“与传统分体式结构相比，我们的一体化智能底盘可助力两轮电动车生产制造成本降低30%，能源利用效率提高30%—40%。”

　　浩万成立于2016年，是新锐高性能电摩品牌。当国内厂商都在用“国标车”出口欧洲市场的时候，浩万选择错位竞争，按照欧洲的车辆分类标准，开发了L3（排量大于50cc或最高时速大于45km的两轮车）级别的电动摩托车，并通过海外开店和直销，在欧洲市场品牌影响力排名前三。

　　占地60亩的一期智能积木工厂本月交付后，年产能将达50万台（套）。周维表示，届时，摩托车的组装就像“搭积木”一样简单，一体化底盘作为整车核心母体部件，轮胎、皮带传动、前后碟刹、前悬架等部件只需要“拼搭”上去。智能积木工厂还把造车分成了底盘制造、车体组装、配饰安装、检测包装四个单元，进一步提升了生产效率和产品质量的一致性。

　　“当智能底盘出现后，两轮车生产将从劳动密集型变成自动化、无人化、智能化。”周维说。作为天宁区“智能化改造、数字化转型”重点企业，一体化智能底盘的量产，未来将降低整个摩托车行业的造车门槛。