“从客户下单到生产管理，涵盖产品的设计、生产、仓储、发货等全流程都实现数字化、智能化升级改造。”近日，宁波四维尔汽车零部件有限公司500万套汽车散热器格栅数字化车间项目正式完成2022年首批省级智能工厂验收，其设备接入率已达85％。

　　宁波四维尔汽车零部件有限公司于2006年成立，企业从事经营汽车格栅、装饰条等产品，是通用、大众、福特、丰田、本田等知名汽车品牌的一级供应商。

　　据了解，该项目以数字化建设为抓手，围绕注塑零件加工智能化、UV涂装加工自动化、总成装配智能化为发展方向，打通PLM、ERP、MES、WMS等信息化系统，通过智能仓储、AGV建设，以及基于物联网IoT、工业大数据平台的数据流转，从设计数字化、生产装备数字化、运营管理数字化、生产管理数字化、数据互联互通等方面打造具有“设计制造一体化、生产加工自动化、生产过程透明化、物流控制精准化、生产指挥可视化”特征的数字化车间，实现年产500万套汽车散热器格栅的制造规模，提升工厂管控和运营决策能力，助力企业转型升级。

　　注塑、电镀、涂装、烫印、装备……在企业的生产车间，高度集成的自动化、智能化生产流水线正有序运作。跟随着AGV智能搬运机器人的行进路线，高质量成品即将在完成检验后被搬运至指定位置。“实现生产流水线的智能化是提升企业生产效率和产品质量的重要手段之一。”企业相关负责人表示，四维尔通过建设物流、生产、检测全自动化和实时采集的智能装备、柔性化产线，实现生产的数字化建设。

　　以格栅自动焊接工作站为例，仅用一台自动化设备就能完成格栅焊接工序，同时，设备还配备工业照相机防错及产品追踪系统，提升良率的同时实现产品可追溯；抓取机器人由原来的三轴机械手升级为六轴机械手，该机器人可通过编程到达取件工作区域任意位置以实现任意角度抓取工件，比三轴速度更快、精度更高，效率提升1.5倍，能有效减少取件过程导致的工件刮、擦、划伤，产品合格率提升30％以上。

　　此外，企业还通过PLM系统、ERP系统、MES系统等应用实现产品设计、企业运营和生产过程管理数字化，而工业大数据BI平台则能够统一采集并处理生产运营过程中所产生的各类数据，通过数据监控和分析进一步加强生产现场管控以及对生产、工艺、质量、供应链等方面的实时数据分析、预警和决策。“管理人员只需通过电脑、手机登录大数据平台，便可以随时随地掌握最新生产动态、制定生产计划等。”该负责人表示。

　　面对数字经济和实体经济深度融合的发展趋势，四维尔主动拥抱数字化新浪潮，推进智能化改造与数字化转型。据悉，该项目能够提高生产效率约25％、降低运营成本约25％，同时，产品研制周期缩短33％左右，产品不良率降低25％，有效节约能耗，提升企业经济效益。不仅如此，项目建设期间，企业还成功获得1项发明专利和7项实用新型专利。