为推进5G+工业互联网深度融合发展，近日，武汉市发布打造未来工厂行动计划，以3年为期，武汉龙头企业基本实现智能化，规上工业企业普及数字化，建成“全球‘灯塔工厂’+标杆链主工厂+示范智能工厂”未来工厂梯队。

　　“灯塔工厂”是由世界经济论坛和麦肯锡咨询公司联合遴选出的“数字化制造”和“工业4.0”全球化示范标杆，代表世界数字化制造的最高水平。

　　如此高大上的工厂究竟“长”什么样？有哪些过人之处？

　　达沃斯世界经济论坛、麦肯锡联合评选的全球首批“灯塔工厂”中，施耐德电气武汉工厂被评为“发展中的灯塔工厂”。近日，湖北日报全媒记者走进该工厂，一探究竟。

　　AI视觉检测全面替代人工检测

　　走进施耐德电气武汉工厂，厂房里遍布六轴工业机器人、全自动组装生产线、无人导航智能驾驶车辆等一系列智能设备。

　　据悉，武汉工厂主要生产小型断路器、接触器及工业指示灯按钮等产品，这些产品本身的结构并不复杂，但生产过程中会涉及大量的焊接、绕线操作，很难控制每一个产品的厚度、形态都100％完美无缺。

　　此前，施耐德电气采用的是常规的人工目视检测方式，由熟练的质检员比对“标准样品”的照片判断，但人工检测不可避免地会出现漏检、误检的情况。

　　2021年开始，施耐德电气与亚马逊云科技合作，成功地在云端完成了AI工业视觉质检系统的数据汇总和模型训练、迭代，成功建设出一套行之有效的“云-边协同AI工业视觉检测平台”。

　　施耐德电气全球供应链中国区数字化解决方案负责人冒飞飞介绍，AI工业视觉检测平台可以提高检测效率。“数据显示，AI视觉检测的漏检率降为0，误检率下降到0.5％，帮助工厂提高了质检效率。”

　　楼宇、机器、电网等实现物联网改造

　　2018年，施耐德电气武汉工厂获评国家工信部认证的“绿色工厂”。

　　在施耐德电气武汉工厂，能耗都能够通过大量的传感器传送到“中央大脑”，实时显示各种能耗数据。能源指标大数据的收集与分析，能对工厂和办公区的用电、用水进行合理调配，尽最大可能优化能源的使用。

　　施耐德电气全球供应链中国区IT总监曹捷介绍，武汉工厂只用了两年时间就完成了从楼宇、配电、机器、工厂、电网五大系统的智能化、物联网升级改造。2018年2月，施耐德电气武汉工厂光伏发电系统开始运行，每年为工厂提供18％左右的供电量，既降低了运营成本，又节约了资源。

　　武汉经验可借“云”输出全球

　　“灯塔工厂”，正成为“武汉造”的核心竞争力。

　　施耐德电气制造（武汉）总经理李聪介绍，施耐德电气业务遍及全球100多个国家和地区，仅在中国就有23家工厂，7家物流中心。作为一家全球化的公司，施耐德电气在全球很多国家都有类似的生产线和产品。施耐德武汉工厂是施耐德电气全球200余家工厂中，第一家开启数字化转型的工厂，一直是施耐德电气的明星工厂。

　　李聪称，借助亚马逊云科技的全球网络，企业数据可实现快速共享，武汉经验将无缝传输给该集团在欧洲、北美等地的工厂，打造更多“灯塔工厂”。