几米长的生产线按照预设程序自动加工，原料运输有自动小火车按需送达，机器人按照指令重复取料、插针、取件……11月11日，走在安波福连接器系统(南通)有限公司的智能车间内，扑面而来的是自动化、信息化的气息。

　　安波福南通公司是一家外资企业，位于南通高新区，由原德尔福资产和业务重组后新成立，主要生产安全约束系统连接器（SRS），产品在全球气囊线束领域处于领先地位。目前，安波福南通公司顾客群涵盖了全球36家知名设备厂商、整车制造商和线束制造商。

　　大量自动化、信息化生产线让原本焊接、插针这样的“瓷器活儿”从人工转嫁到机器上，不但减少用工成本，更重要的是提高了产品质量。安波福南通公司从国外引进14条全自动生产线，每条生产线上都加装了防错监测装置。公司质量体系主管浩晓波介绍说，原本一条需要5名操作工的生产线现在只需要1人操作、1人监控电脑，而整个车间所有生产线的运行情况都可通过信息化系统直通总经理的办公室，全自动化生产线保证了产品百分百的精准度。目前，该公司设备自动化率80%以上、信息化覆盖率85%以上。

　　通州区市场监管局南通高新区分局局长倪林介绍，安波福南通公司的自动化、信息化率达到80%以上。去年获得通州区人民政府质量奖，今年不但没有受到疫情影响，反而订单猛增，增加了国外市场的份额，实现“两个循环”。

　　“在整个过程中，我们还会运用测量系统进行分析，把一些产品的关键特性和客户使用的关键要求识别出来，到后面生产过程中会做特殊管控和过程能力分析，确保产品在一个长期管控状态。”浩晓波解释道。

　　前期的质量策划，让企业掌握了产品生产、制作工艺上的关键点和实践数据。2015年，安波福南通公司投入200多万元自主开发全自动化生产线，“我们开发生产设备时，就把前几年识别到的关键的质量数据加入进去，所以我们自主研发的设备也就更加智能化、更能符合质量管控的要求”。通过自主研发新设备，企业解决了气囊连接线束生产过程中的关键技术——电阻焊工艺形变问题。“我们通过监控电阻焊的实践效果，在自己生产的设备上加装了焊接位移的监控装置，可以有效控制焊接的电流和时间。”浩晓波说，该焊接工艺已申报发明专利，并成功授权。

　　成立以来，企业荣誉不断。获批中国最佳柔性工厂、省级企业技术中心、省级工程技术研究中心。2019年4月，安波福亚太区总裁杨晓明荣获金辑奖“十大杰出风云人物”。该奖项由盖世汽车发起创立，旨在表彰在中国汽车品牌省级发展过程中促进中国汽车产业转型升级、助力实现汽车强国目标作出积极贡献的企业和个人。

　　产品的高质量带来广阔的市场前景。去年，安波福南通公司主营业务收入达8.2亿元，在全国汽车连接器行业排名第4位，相较2018年上升3位。1至10月，已实现销售额达8亿多元，全年可望完成销售10亿元。